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是這樣，有盒裝的產(chǎn)品需要CCD檢測合格，一盒是10x20個裝，大小只有小指頭的指甲大小，前面輸送帶傳過來，兩軸模組帶動CCD飛快的檢測產(chǎn)品是否有缺陷，檢測完畢送到下一站通過三軸機械手將不良品吸出。工序連續(xù)工作。用5軸的控制模塊能否實現(xiàn)這個功能，如果僅用PLC貌似很難實現(xiàn)，應(yīng)為不良品的位置需要坐標定位的數(shù)據(jù)。不知道大家有什么好的構(gòu)架沒有

能控制五軸的PLC 就能實現(xiàn)。

關(guān)鍵PLC不好存儲定位坐標啊 ，可能第一個盒子已經(jīng)掃描完成，第二個盒子馬上過來掃了，話說基恩士CCD它是怎么給NG定位信息的，有做過類似的大神出來講一下。

沒大神做過類似項目么，就是在CCD檢測有NG的時候，需要把NG的位置給到PLC，在一盒200個產(chǎn)品檢測完畢后 下一工序進行抓取。

我做過類似，  10*20=200個工位坐標，

兩軸馬達先檢測， NG的位置貯存，

三軸馬達 把偏移后的坐標按次序抓取。

FP-XH 滿足6軸。

檢測第一個點的位置需要設(shè)定，其它點的坐標通過偏移可以得到。

測量信息 需要進行移位處理

so easy

,；檢測輸出信息帶序號，序號OK=1，NG=0 就行了。 下工站三軸根據(jù)序號的0或1進行判斷抓取，

保證盒子狀態(tài)的一致性就可以用200個位狀態(tài)代替200個坐標

位移+變址就可以做到了啊/

引用

引用第9樓周家大少于2017-08-22 21:28發(fā)表的  :
位移+變址就可以做到了啊/

我知道移位寄存器可以存儲當次的信息，問題是會出現(xiàn)這種情況，前面第一次200個記錄完畢，還沒到抓取這一站時候，CCD又已經(jīng)接著掃第二盒第三盒。。。這樣子PLC需要存儲的信息量是不是就很大了，有大神做過類似的么